— Сергей, спустя два года, какие изменения произошли в материалах из которых изготавливаются ваши изделия? В первую очередь,хотелось бы узнать о материалах для накладок рукоятей, т.е. первое к чему прикасается рука пользователя.

— Материалы рукоятей используем разные. Дерево дорогих сортов, таких как эбен, палисандр, G10 разных цветов, карбонфибра (углепластик). Дерево сейчас переходит в ряд «нелюбимых» материалов, по причине большой трудоемкости в производстве...

— Судя по отзывам на специализированных Форумах, у многих есть опасения, что при падении, деревянные накладки могут повредится, появятся сколы и трещины…

— Может поколотся… Но мы используем дерево самых прочных сортов, а во-вторых — все накладки пропитывается насквозь полимеризующимся составом при помощи вакуума, что добавляет и прочности и водостойкости.

— При том объеме производства, на который вы вышли на данным момент, работа с древесиной становится нерациональной?

— Да. С деревом гораздо сложнее работать, чем с листовыми синтетическими материалами G10 и карбоном.

— Какие «подводные камни» можно отметить при работе с синтетическими материалами?

— Токсичность. Любая пыль не полезна для здоровья, а у G10 она еще и стеклянная. Относимся к этому серьезно, работаем в масках, с вытяжкой, соблюдая технику безопасности. На сегодняшний день работа намного упростилась, так как накладки практически на сто процентов кроятся станком ЧПУ, после чего остается снять фаски, пошкурить, придать красивый вид. В случае же с деревом, его нужно подготовить к нужной толщине, пошкурить, пропитать, убедится что его никуда не повело, если повело — выровнять…

Начали делать новые составные накладки — в основной накладке делается фигурный вырез, в который вклеивается декоративная вставка. Получается красивое сочетание двух материалов — как правило разные сорта дерева или G10 разного цвета.

Мы стараемся идти заказчикам навстречу, если у нас какого-либо материала нет, то работаем с материалом предоставленным заказчиком.

— По каркасам, вносились какие-либо изменения?

— Изменения только технологического плана — если раньше детали каркаса вырезали лазером, или гидрорезкой на стороне, то сейчас все делаем сами на станке ЧПУ, что дает дополнительные полезные возможности по их изготовлению. В данный момент осваиваем новый для нас дизайн накладок, так называемый 3D-рельеф. В отличие от обычных, имеющих ровную плоскую поверхность трехмерные накладки придают дополнительный обьем рукояти, что помимо эргономичности дает широкий простор творчеству дизайнера.

— По материалам для клинков, что сейчас используется, что планируется?

— До сих пор используем Х12МФ и 95Х18 как основные материалы для изготовления клинков, сейчас появилась возможность использовать импортные современные стали, в частности Cronidur 30, S30V, S90V. По возможности будем старатся переходить на них, если удастся обеспечить надежность регулярных поставок.

— При работе с импортными сталями не возникают ли какие либо трудности, есть мнение об их капризности в термообработке?

— Технологически все отрабатывается, все режимы закалки и обработки подбираются. Самый большой минус — цена. Да и обрабатываются они несколько сложнее.

Особо хочется отметить, что все детали ножа, вплоть до самых мелких, изготавливаются непосредственно в мастерской, закупаются только винты под звездочку торкс, на которых идет сборка всей конструкции. Это абсолютно точно определяет класс данных изделий в категорию авторских ножей по общепринятой в мире классификации, и занимает в ней самую высокую ступень.

— По карбону, насколько удобно с ним работать?

— Работа с карбоном — непростой процесс, он не то что бы «капризный» материал, он просто тяжелый в обработке. Инструмент «поедает»в больших количествах.

— Зато накладки красивые…

— Да, он имеет трехмерный объемный эффект, рукоять из него смотрится просто изумительно, наверное один из самых красивых синтетических материалов которые мы используем.

Особо хочется отметить, что все детали ножа, вплоть до самых мелких, изготавливаются непосредственно в мастерской, закупаются только винты под звездочку торкс, на которых идет сборка всей конструкции. Это абсолютно точно определяет класс данных изделий в категорию авторских ножей по общепринятой в мире классификации, и занимает в ней самую высокую ступень.

— Переход на высокотехнологичные материалы зарубежного производства, в данном случае дань моде, исполнение капризов заказчиков или объективный выбор наилучших сталей на сегодняшний день?

— На сегодняшний день эти материалы действительно лучшие. Та же самая Х12МФ при всех своих плюсах ржавеет без соответствующего ухода. 95Х18 ржавеет меньше, но рез уже менее агрессивный. Однако для широкого круга пользователей сталь 95Х18 является весьма неплохим универсальным материалом с приличной коррозионной стойкостью и хорошим резом, поэтому мы планируем и в дальнейшем продолжать выпускать из нее клинки для наших ножей.

— Если убрать факторы цены, доступности, какая сталь сегодня нравится больше всего?

— S90V. Уже сделали партию клинков, один сейчас тестирую по полной программе, очень нравится, и по агрессивности реза и по стойкости режущей кромки и по антикоррозионным свойствам. Все модели, которые мы делаем, проходят приблизительно одинаковую схему внедрения в производственный процесс.

— Есть ли у вас специальная программа «обязательных упражнений» для ножа?

— Нет, просто делается новый нож, он «свежий», сам в карман просится. Некоторые нововведения, например упорные подшипники требуют длительного наблюдения. Поэтому все находится под личным контролем.

— По далеко идущим планам, что можно ожидать любителям ножей в перспективе? Планируем спроектировать и изготовить нож с рукоятью из цельного куска титана. Без разъемных соединений, без болтов, выфрезеровать рукоять, убрать все лишнее и вставить в нее Клинок, замок конечно будет фрейм-лок, но когда дойдут до этого проекта руки, пока не представляю…

— Как я понимаю, по уровню технологичности оборудования, это задача вполне реализуема?

— Да, все необходимое для этого есть. Кроме того, планируем запустить мене экзотический вариант, без накладок, титановые четырехмиллиметровые лайнеры сформируют рукоять, но тоже оснащенный замком фрейм-лок, с подшипником, дистанционной трубкой и плавником (флиппером).

После проектирования на компьютере в САПР изготавливается опытный образец, иногда этому предшествует макет ножа из текстолита, прототип тестируется лично мной, выполняя повседневные задачи в роли ножа EDC, таким образом, тестируются все основные характеристики модели, конструкции, материалов.

Если в модель вносятся незначительные изменения, по некоторым деталям или элементам оформления, то естественно схема максимально упрощается, вплоть до изготовления сразу целой партии.

— В последнее время в ряде стран происходит определенное ужесточение требований к разрешенным для постоянного ношения ножам, на фоне этого нет ли мыслей по выпуску ножей небольших габаритов, не вызывающих лишнего внимания?

— Да, мы выпускаем модели с длиной клинка 80 мм. Вообще все модели проходят соответствующую экспертизу и к заказчику отправляются вместе с сертификатом, удостоверяющим, что нож не является холодным оружием.

— По географии заказов, где работают ножи?

— По России ножи разъезжаются, как говорится, во все уголки, от Калининграда до Владивостока и от Мурманска до Краснодара. Ближнее зарубежье достаточно активно, Белоруссия, Украина… По дальнему зарубежью точной информации нет, по доходящим ко мне слухам отправлялись мои изделия и туда.

— Были ли мысли выпускать нескладные ножи, какие-либо гаджеты, сувениры?

— Есть и мысли и желание, пока не хватает времени. По нескладным, думаем выпустить нож на основе Табаргана, немного удлинним Клинок, накладной монтаж рукояти, так называемый фуллтанг, Клинок и хвостовик — одна пластина стали с накладными щечками рукояти. Еще добавится проблема хороших ножен, которые нужно будет у кого-то заказывать. Кстати, уже сейчас для нас пошили некоторое количество футляров для складных ножей, изготовлены они из качественной кожи, предназначены для переноски ножа на поясе в горизонтальном положении.

— По поводу «мелочей», для любителя ножа, зачастую азартного коллекционера, всегда привлекает идентифицирующая информация о ноже, мастер, матерал клинка…

— Есть мысли в этом направлении, возможно на ближайших партиях с одной стороны клинка будет логотип в виде головы медведя, с другой — год выпуска. Планы у нас идут далеко вперед, планируется организовать «Мастерскую Братьев Широгоровых». Набрать толковых работников, обучить их, и наконец-то наладить непрерывный выпуск наших серийных моделей. В свою очередь, я займусь исключительно индивидуальными заказами, тогда возможно они будут как-то по особенному маркироваться. В самое ближайшее время будет запущен новый наш Интернет-сайт, который заменит существующий достаточно устаревший…

— Сегодня вы работаете, выполняя полный цикл производства только вдвоем с Игорем?

— Да, но мы уже не успеваем выполнить весь объем заказов — из-за этого сроки изготовления сильно увеличиваются.

— Есть ли операции в производстве, которые выполняете только своими руками, никому не доверяя?

— У нас все распределено, Игорь занимается сборкой всех выпускаемых нами ножей. Также делает все токарные детали, дорабатывает каркасы и накладки после обработки их на станке с ЧПУ. Я сейчас занимаюсь дизайном, сведением клинков, термообработкой, заточкой. Пробуем также совместно работать и над дизайном.

— По новинкам в модельном ряду…

— В основном, сейчас идет совершенствование существующих моделей, меняются детали дизайна, силуэты клинков и рукоятей, ньюансы конструкции. Например, интересный эксперимент провели с моделью «Дельфин», Клинок которого имеет характерный силуэт с немного вздернутым кончиком. Мы попробовали переставить клинки от «Дельфина» на рукояти от «Аргумента» и «Табаргана-100», в результате, на наш взгляд получились очень интересные ножи с оригинальными силуэтами.

Еще одна новинка, опробованная на модели «Табарган-100», это рукоять со сквозными отверстиями, она более эргономична, удобнее сидит в ладони, тем самым делая пользование ножом более удобным, продуктивным и безопасным.

— Какие из моделей являются бестселлерами?

— Из моделей с клинком длинною 100 мм это безусловно Табарган-100, из моделей с клинком длинною 90 мм это «Дертник», именно их заказывают в несколько раз больше чем другие изделия. Я считаю эти модели наиболее удачными по формам.

— А личный любимец?

— Сейчас это модель из серии премиум-класса, эволюционировавшая из ранней модели D903, изменился, стал более стремительным силуэт, улучшена конструкция, применены лучшие материалы, но общие черты 903-го узнать можно…

— По видимым изменениям, форма традиционно плоских спусков претерпела изменения, это связано с новым оборудыванием?

— Особых изменений нет, спуски по-прежнему выводятся на ленточном гриндере вручную. Из нововведений, освоили новый для нас «финиш» поверхности клинка, так называемый «стоунвош». Технология уже отработана, применятся будет пока в основном к клинкам из Cronidu30. Как выяснилось, этот материал, несмотря на все свои положительные свойства, очень быстро теряет внешний вид за счет образования царапин. Обработка методом «стоунвош» существенно продлевает срок презентабельного экстерьера, что достаточно важно для карманного ножа, расчитанного на ежедневное использование. Плюс сочетание матовых и глянцевых поверхностей, на мой взгляд, получилось очень красивым.

Новинки среди элементов конструкции: дистанционная втулка, упорный подшипник, новая клипса

Новая клипса. Подавляющее большинство производителей клипитов идет по самому простому пути, устанавливая клипсу на накладку, прикручивая ее винтами прямо к рукояти, таким же образом монтировались и клипсы на моделях Широгорова. Но клипсы нравятся не всем, а новая конструкция интересна тем, что если ее снять, на рукояти не остается пустых отверстий под винты клипсы, выглядит со стороны как фокус, на самом же деле, хитроумное инженерное решение. Рассмотрим более внимательно. Клипса крепится к рукояти одним винтом, который вкручивается через стальную втулку поднимающую основание клипсы над плоскостью рукояти на несколько миллиметров, в стандартное отверстие под винт крепящий накладку к каркасу, вторая втулка прикрепленная к клипсе заходит в отверстие для темляка занимая его только с одной стороны рукояти, она ничем не крепится к рукояти, играя роль фиксатора и не позволяя прокручиваться клипсе на первой втулке, закрепленной винтом. Темляк, при этом можно подвесить за отверстие во второй половине рукояти (лайнер каркаса+накладка) или дистанционную втулку каркаса. Благодаря этому решению после снятия клипсы достаточно поставить винт на место и нож будет выглядеть как стандартный складень на котором установка клипсы и не предполагалась.

Дистанционная втулка на оси клинка. Набирающее популярность решение в производстве складных ножей. Между осью клинка и самим клинком размещается втулка, именно она зажимается при затягивании осевого винта. А Клинок при этом плавно и легко скользит при раскрытии-закрытии. Такая схема обеспечивает максимальную прочность всего ножа.

Упорный подшипник — подшипник, воспринимающий нагрузку, действующую по оси вала, и компенсирующий его осевое смещение. По сути, это следующая реинкарнация осевых шайб, которые убирают фактор трения пары сталь клинка-титан лайнера рукояти, подшипник делает это на порядок эффективней.

Стоунвош — стирка камнями (англ.) вид обработки поверхностей получаемый в голтовке (емкости с некрупной галькой), при вращении которой камни наносят множество небольших царапин, потертостей на металле, что формирует матовую, красивую поверхность, на которой не видны мелкие царапины, из-за чего поверхность долго не теряет первоначальный товарный вид, все более популярный способ обработки у передовых ножевых фирм.

Флиппер — плавник (англ.) выступ на пяте клинка со стороны режущей кромки, в закрытом положении выступает из спинки рукояти и используется для однорукого раскрытия ножа, путем быстрого выталкивания движением пальца, за счет переданной энергии Клинок выскакивает в рабочее положение и фиксируется на замок. При высоком качестве изготовления ножа и продуманной конструкции, позволяет привести нож в рабочее положение с такой скоростью, что производит эффект срабатывания автоматической системы выброса клинка или системы вспомогательного раскрытия (speed safe). Часто именно флиппером оснащают ножи с системой speed safe, из-за чего люди не знающие этих тонкостей путают такие ножи с автоматическими, поскольку процесс нажатия на флиппер очень похож на нажатие кнопки, после которого происходит выброс клинка. Использование флиппера позволяет отказаться от прочих приспособлений для однорукого раскрытия, таких как отверстие в клинке, шпеньки или диска-таблетки на обухе.

  Беседовал Вадим КУРЕНКОВ

Мастер Сергей Геннадиевич Широгоров из древнего русского города Ярославля, расположенного на реке Волге, уже давно признан одним из лучших российских мастеров-ножовщиков. Причем Сергей Широгоров в этом славном сообществе – на особом счету, поскольку занимается складными ножами. Принято считать, что изготовление складных ножей на порядок сложнее, чем ножей с фиксированным клинком, и не каждый мастер рискнет взяться за такое дело. Тем не менее, из мастерской Сергея Широгорова выходят изделия высочайшего качества и уникального, присущего только им стиля. И, несмотря на то, что сейчас в России все больше мастеров-ножовщиков обращают свой взгляд в сторону складных ножей и добиваются при этом значительных успехов, Сергей Широгоров по-прежнему остается лидером в этом направлении современного ножевого искусства. Во время работы выставки «Арсенал», которая проходила в Москве с 3 по 7 октября 2007 года в Выставочном зале Московской мэрии на Новом Арбате, Сергей Широгоров любезно согласился ответить на вопросы корреспондента журнала «Клинок».

Корр.: Сергей Геннадиевич, расскажите, пожалуйста, как Вы пришли к изготовлению ножей?

Сергей Широгоров: Ножи мне нравились с детства, и делать я их начал еще в школьные годы. Нож казался совершенно необходимой вещью, но в то время у меня не было иной возможности заполучить что-нибудь приличное, кроме как сделать своими руками. Так я начал понемногу мастерить ножи и со временем вошел во вкус…

Корр.: Почему Вы решили специализироваться на изготовлении складных ножей?

С.Ш.: В начале своей деятельности я делал, конечно, и нескладные ножи. Те первые ножи, которые я смастерил еще в школьные годы, получились, скажу честно, страшными «жабоколами». Всего я изготовил не более пяти штук…

Со складными ножами произошла иная история. Когда я поступил в Ярославский политехнический институт (специальность – двигатели внутреннего сгорания), мне очень захотелось иметь нож, похожий на складной Victorinox. Но стоили они тогда для меня очень дорого. Поэтому я решил попробовать свои силы в самостоятельном изготовлении складных ножей. Нашел завалявшийся ржавый многопредметный маленький ножик еще советского производства и первым делом заменил лезвие, и сделал красивые накладки. Затем изготовил пилку (без нее никак) и по очереди заменил все остальные предметы. Следующим этапом стала замена плашек и пружин. В конечном итоге от исходного ножа остались только межосевые расстояния. Делал своего первенца я очень долго – больше года. Через какое-то время я познакомился с Ильей Куликовым – известным сейчас кузнецом-клиночником. Когда он увидел мой нож, предложил сделать еще несколько аналогичных ножей, используя дамасскую сталь его производства. С тех пор я занимаюсь складными ножами профессионально… А что касается ножей с фиксированным клинком, то лично мне их сейчас совершенно неинтересно делать – это уже не приносит никакого удовольствия. Изготовление складных ножей гораздо интереснее, ведь складной нож – это целый механизм в миниатюре. Ощущение, когда, наконец, в руках только что собранный новый нож, непередаваемо…

Корр.: Является ли изготовление ножей Вашей основной профессией?

С.Ш.: Сейчас – да. Раньше я параллельно занимался еще другой деятельностью, но сейчас кроме изготовления складных ножей я больше ничем не занимаюсь.

Корр.: Какие материалы и технологические приемы Вы используете при изготовлении своих ножей?

С.Ш.: Самые разнообразные. Сталь используется только кованая, плашки – из высокопрочного титана, накладки – из дорогих сортов древесины или микарты1. Что касается технологических приемов, то основным является принцип – делать каждый нож так, как будто для себя. Стараюсь, чтобы «косяки» не проходили ни под каким видом.

Корр.: Сотрудничаете ли Вы с промышленными предприятиями?

С.Ш.: Практически нет. Единственное сотрудничество заключается в том, что отдаю сталь на перековку – покупаю в прутках, а мне перековывают ее в полосы. И после этого их шлифуют. Термообработку и все остальные операции осуществляю самостоятельно.

Корр.: У Вас своя мастерская?..

С.Ш.: Да, работаю в собственной мастерской. Среди оборудования – два токарных станка, фрезерные, заточные станки, гриндер ленточный, две печи для термообработки с электронным управлением. Недавно приобрел станок с ЧПУ – благодаря этому теперь удастся реализовывать недоступные ранее элементы.

Корр.: Применяете ли Вы современные технологии, например – лазерные?

С.Ш.: Лазер используется для вырезания титановых каркасов рукоятей и только. Клинки и деревянные элементы я всегда делаю сам.

Корр.: Для клинков Вы в основном используете сталь марки Х12МФ. Чем это обусловлено: возможно, своеобразной модой на эту сталь среди пользователей ножей?

С.Ш.: Да, примерно 70% клинков моих ножей изготавливаются из Х12МФ. На мой взгляд, – это лучшая для клинков ножей промышленная сталь российского производства. Мода модой, но клинки из этой стали заслуженно популярны. Их режущие свойства гораздо выше, чем у клинков из популярной ножевой стали 95Х18. Единственный недостаток Х12МФ заключается в том, что она без соответствующего ухода подвержена коррозии.

Корр.: Какие материалы Вы считаете наиболее перспективными и планируете использовать в своих изделиях?

С.Ш.: На мой взгляд, все материалы перспективны при соблюдении технологии обработки. Другое дело, – какие именно материалы принято считать перспективными. Например, дерево на рукояти всегда будет смотреться красивее пластика. Очень красивые рукояти получаются с использованием мокуме2. Тем не менее, всегда интересно применять что-то новое. Не так давно попробовал изготовить нож с накладками рукояти, выполненными из карбонфибры3. Материал этот мне понравился, несмотря на то, что в обработке он довольно труден, но результат превзошел все ожидания.

Корр.: Вы сказали, что «дерево всегда будет красивее пластика». Как это соотносится с Вашей широко обсуждаемой серией ножей с накладками на рукояти из микарты производства фирмы «РВС»4?

С.Ш.: Микарта – это довольно перспективный материал. Я уже немало ножей изготовил с его использованием и продолжаю закупать. И хотя лично я считаю, что по уровню декора натуральное дерево всегда будет находиться выше синтетики, но по практичности микарта – вне конкуренции.

Корр.: Для своих складных ножей Вы применяете механизм фиксации AXIS-Lock. Что определило такой выбор?

С.Ш.: Этот замок мне сразу очень понравился. Когда я обсуждал с Ильей Куликовым свой первый складной нож из дамаска, он также одобрил мой выбор. AXIS-Lock – простой и надежный замок. Но это не значит, что я зациклился только на нем, могу делать ножи с любыми замками, хотя предпочтение отдаю все же AXIS-у. Он действительно очень надежный и при этом конструктивно достаточно простой, несмотря на то, что выглядит сложным.

Корр.: Расскажите, пожалуйста, немного о своем клейме.

С.Ш.: На мой взгляд, ножей без клейма не должно быть в принципе. Но, например, мои первые ножи были без клейм. Потом задумался. В результате получилась своеобразная комбинация символов. Основу композиции клейма составляет стилизованное изображение медведя. Медведь является главным элементом современного герба города Ярославля, и я посчитал, что для ножей из Ярославля изображение медведя будет уместным. Кроме того, пятиугольная форма клейма вызывает ассоциации с советским знаком качества, а сам мишка похож на Балу из мультфильма «Маугли». Вообще, забавно получилось, мне самому очень нравится.

Корр.: Сколько ножей Вы изготавливаете за год?

С.Ш.: Точно я не смогу сказать, сколько ножей выпущено, например, в прошлом году. А вообще в настоящее время я вышел на уровень, при котором могу изготавливать от 50 до 100 ножей ежемесячно.

Корр.: Поскольку ваши изделия производятся небольшими партиями, а зачастую и в единичных экземплярах, как Вы относитесь к идее серийной нумерации и датировки выпуска ваших ножей, что может служить дополнительным интересом для коллекционеров?

С.Ш.: Такую схему необходимо было вводить с самого начала, когда каждый нож действительно был уникальным. А сейчас партии уже отнюдь не мелкие и индивидуальная маркировка теряет всякий смысл.

Корр.: В своей деятельности Вы добились определенных успехов. Ваши ножи пользуются устойчивым спросом на российском рынке. Многие определяют их как лучшие складные ножи российского производства и называют Вас «российским Крисом Ривом»5, подразумевая под этим одинаково высокий технический уровень и качество исполнения продукции. Как вы относитесь к такому сравнению?

С.Ш.: Спрос на мои ножи действительно стабильный уже на протяжении нескольких лет. Но, как известно, один в поле не воин. Поэтому с недавних пор я выпускаю ножи в сотрудничестве со своим братом – Игорем Широгоровым. А насчет сравнений – не мне судить, но все равно приятно…

Корр.: Сотрудничаете ли Вы с другими мастерами-ножовщиками?

С.Ш.: Смотря, что понимать под сотрудничеством… Лично я знаком со многими мастерами. У некоторых известных кузнецов покупаю дамасскую сталь. Но какие-то совместные проекты пока не рассматривались. Предпочитаю самим быть и дизайнером, и производителем «ножей от Широгорова».

Корр.: Как Вы относитесь к очень популярной сейчас на Западе схеме сотрудничества: «дизайнер – фирма по производству ножей»?

С.Ш.: Я пока не вижу фирмы, к которой я бы мог обратиться со своими идеями. Кроме того, мне самому интересно делать свои ножи.

Корр.: И, в заключение, традиционный вопрос – каковы Ваши ближайшие и долгосрочные творческие планы?

С.Ш.: В ближайшее время выйдет новая линейка ножей с 80-мм клинком, несколько позже появятся модели с цельнометаллическими рукоятями. Осваивать новые материалы, экспериментировать со старыми. Одним словом – работать!

Беседовал Сергей Микитюк