«Не может быть незначительных деталей, важна каждая мелочь»
(с) Сергей Широгоров
Вступление
Что требуется, чтобы сделать добротный, надёжный и красивый нож?
Станочный парк и оборудование, скажут одни, и будут правы.
Качественные материалы добавят другие, и это тоже будет верным.
Умелые рабочие руки и светлая голова мастера? Несомненно.
Достаточно ли соблюсти эти три условия вместе, чтобы получить гарантированно хороший результат? Можно ответить - да, и успокоиться, но есть мнение, что эти условия обязательны, но не достаточны. Почему? Ответ на этот вопрос мы попробовали найти в Мастерской Братьев Широгоровых.
Визит в Мастерскую
Третьего дня с камрадом Шурикенном, посетили славный город Ярославль, а если быть более точным, Мастерскую Братьев Широгоровых, где нас радушно принимал сам Сергей.
Несмотря на выходной день, работа кипит - и отдыхать станкам не приходится: задач много, а в текущее время особенно. Полным ходом идёт производство ножей по проекту ПолучОткий, нарезаются клинки и плашки серийных моделей, да и не за горами нечто интересное и новое от Мастерской.
Сергей выкроил для нас время и провёл целую экскурсию по Мастерской, терпеливо отвечая на многочисленные вопросы и демонстрируя отдельные циклы производства.
Не новостью будет сказать, что производство само по себе – это технологический процесс, а производство складного ножа – это, по сути, целая цепь технологических процессов, выстроенная в правильную логическую последовательность, каждый из которых требует немалых знаний и точного расчёта. От решения этой задачи напрямую зависит эффективность производства в целом, и, как следствие, качество результата на выходе.
Разумеется, для получения лучшего результата нужно устанавливать высокие стандарты и критерии качества, достигать поставленных целей и идти дальше. Именно это и двигает прогресс вперёд.
С позволения Сергея Геннадьевича мы немного приоткроем завесу тайны, уверены, вам также будет интересно увидеть, где и как рождаются ножи МБШ!
В рамках этой статьи мы, конечно, не сможем показать полный цикл производства, все его технические особенности и нюансы. Но основные этапы постараемся осветить.
Итак, поехали.
После того как готовы чертежи, написаны все программы и закуплены материалы, можно приступать к работе.
Так на электроэрозионном станке раскраиваются плашки и клинки.
Крайне важно правильно раскроить материал, а вот что остаётся от листов стали уже после нарезки клинков.
Клинки:
После раскроя клинки идут на ЧПУ, где им сверлятся отверстия под осевой винт, и далее их отправляют на термообработку.
Затем идёт большое количество операций – шлифовка плоскостей, спусков, обухов. Клинок – основной элемент ножа, поэтому к его изготовлению подходят с особой тщательностью.
Следующим этапом заготовки под клинки идут снова на ЧПУ, где им фрезеруют всеми нами любимые насечки, выборки и фаски.
Результат:
После всех этих операций клинки спускают на чистовую. И хотя в выходной день мастеров, работающих на спуске и шлифовке клинков, мы не застали, Сергей в подробностях описал нам весь кропотливый процесс сведения клинков - всё делается также руками, клинки проходят шлифовку в несколько этапов, на каждом из которых мастер проверяет клинки на предмет отсутствия ям и заваленных граней. В случае выявления оных, заново – шлифовка, проверка, порой до четырёх-пяти циклов. Очевидным становится, отчего спуски на ножах МБШ – это предмет гордости, ещё бы, им уделяется столько внимания
Что интересно, в этом же цеху прожигаются и долы для моделей 111 и 110. Делается это опять же при помощи электроэрозионного станка.
Прожигаются они не быстро и не за один этап: сначала черновые долы, потом чистовые, однако результат того стоит (на первом фото клинок до прожигания дола и чистовой дол, на втором - сравнение чистового и чернового долов).
Плашки и фурнитура:
Производство плашек идёт в несколько этапов. И точность тут также важна, ведь работа механики напрямую зависит от допусков при сверловке и фрезеровке посадочных мест под оси и элементов конструкции замка.
А так происходит фрезеровка клипс на станках с ЧПУ:
Результат:
Небольшое отступление, количество используемого в Мастерской инструмента впечатляет, хотя чему удивляться – многообразие исполняемых операций диктует необходимость.
Многие операции производятся на фрезерных станках с ЧПУ, для каждой из них есть своя спецификация с указанием максимальных допусков, не превышающих сотые доли миллиметра для сопрягающихся элементов. За работой каждого из станков следит мастер, проверяя на каждом из этапов результат и всегда имеющий возможность обратиться с вопросом непосредственно к Сергею, который внимательно выслушает, подскажет, а при необходимости и покажет, что и как следует делать.
Фурнитура к ножам (винты, оси, клипсы, проставочные втулки, спейсеры и прочее) аналогично проходит несколько этапов токарной обработки, а если необходимо – то и фрезерной, и термообработки.
Далее плашки рукояти и фурнитура подвергаются пескоструйной обработке, которая убирает крупные риски и следы механической обработки (на фото плашка Флиппера 95 "Т-узор" до и по после пескоструйной обработки).
После пескоструйной обработки следуют несколько этапов галтовки. Причём для разных элементов ножа используются не только разные станки, но и галтовочные тела разного размера и формы.
Тем временем готовые клинки идут в заточку, а после присоединяются к остальным деталям в цеху по сборке ножей.
Сборка
Сборка – процесс, не требующий спешки, важна аккуратность и последовательность, поэтому каждый из мастеров занимается сборкой ножа от и до. Он несет персональную ответственность за готовый нож.
По желанию будущего владельца ножа на этапе сборки можно выполнить анодирование рукояти либо исполнить лазерную гравировку или даже рисунок.
Готовые ножи поступают на ОТК, где контролер тщательно проверяет изделие и, в случае необходимости, отправляет его на исправление дефектов и доработку. Тут важно заметить, что ОТК присутствует на всех этапах производства, что позволяет минимизировать брак комплектующих, а в конечном итоге и готового ножа.
Прошедшие ОТК изделия отправляются в офис, откуда рассылаются своим будущим владельцам.
Заключение
В наш технологичный век создано немало инструментов, упрощающих работу мастера и сводящих труд по производству до нажатия нескольких клавиш. Однако не стоит путать подобные станки с ЧПУ с волшебной машиной, в которую с одной стороны загружаются материалы, а с другой стороны она по факту нажатия кнопки выдаёт готовые ножи. Станками-машинами управляют люди, их необходимо настраивать, отлаживать и ставить верные задачи, контролировать результат, а в руках дилетанта высокотехнологичный станок – это не более чем гора железа и электроники.
Есть старая добрая пословица - «Дело мастера боится». На наш взгляд, она в полной мере соответствует духу, царящему в Мастерской – и отношение к труду здесь соответствующее.
Именно труд является тем самым необходимым четвёртым условием, залог успеха и качества продукции Мастерской. Понимая, сколько труда и усилий вложено в производство и любимое дело, приходит осознание, отчего продукция Мастерской так популярна среди любителей и пользователей складных ножей.
С уважением,
Боровик Дмитрий
*фото А. Иванова и А. Баликоева
Очень интересный обзор!
Кстати, у меня предложение к Мастерской.
На выставках помимо ножей разыгрывать также посещение и экскурсии по производству (если там конечно никаких особенных секретов нет) с получением выигранного ножа.
По моему нож, собранный Мастером на твоих глазах, будет каждому особенно дорог.
